Produkt

ISO-PUR® K760

Hydrophobes Standard-Gießharz für Elektronik und Elektrotechnik

ISO-PUR® K760 ist ein mineralisch gefülltes, kalthärtendes 2-Komponenten-Polyurethangießharz auf Basis von Polyether- und Esterpolyolen sowie polymeren aromatischen Diisocyanaten. Eigenschaften wie Hydrophobie und Hydrolyse-beständigkeit erfüllen VDE 0291 / Teil 2. ISO-PUR® K760 wird als Standardmaterial für den Verguss elektrischer Bauteile eingesetzt. Die Masse ist aufgrund ihrer sehr hohen Hydrophobie hervorragend als Feuchtigkeitsschutz im Telekommunikationsbereich, in 1kV-Kabelgarnituren und zum Versiegeln vieler anderer elektronischer und elektrischer Bauteile geeignet. Formkörper aus ISO-PUR® K760 enthalten keine Weichmacher und neigen nicht zur Versprödung. Das Material weist sehr wenig Schrumpf während der Aushärtung aus. Die Masse besitzt gute Korrosionsschutzeigenschaften und ein hohes Haftvermögen auf Metall, Keramik und vielen Kunststoffen. Das Standardmischungsverhältnis Harz : Härter beträgt 4 : 1 Gew.-teile, jedoch können über andere Mischungsverhältnisse auch andere Härten eingestellt werden.

 

Einsatzbereich

Hydrophobes Standard-Giessharz für Elekronik und Elektrotechnik

Technische Daten

Harz

Farbe

Viskosität (25°C; rot.; 1 s-1)

Viskosität (25°C; rot.; 10 s-1)

Dichte (23°C)

Beige

ca. 8500 mPas

ca. 3700 mPas

ca. 1,43 g/cm³

Härter

Farbe

Viskosität (25°C; rot.; 1 s-1)

Viskosität (25°C; rot.; 10 s-1)

Dichte (23°C)

Braun

ca. 130 mPas

ca. 120 mPas

ca. 1,23 g/cm³

Mischung

Mischungsverhältnis Harz : Härter

3 : 1 Gew.-teile

4 : 1 Gew.-teile

4,5 : 1 Gew.-teile

5 : 1 Gew.-teile

6 : 1 Gew.-teile

7 : 1 Gew.-teile

Farbe

Beige (andere Farben auf Anfrage) 

Dichte (23oC)

3 : 1 Gew.-teile

4 : 1 Gew.-teile

4,5 : 1 Gew.-teile

5 : 1 Gew.-teile

6 : 1 Gew.-teile

7 : 1 Gew.-teile

ca. 8 min / ca. 12 min

ca. 10 min / ca. 15 min

ca. 12 min / ca. 18 min

ca. 13 min / ca. 20 min

ca. 15 min / ca. 30 min

ca. 20 min / ca. 40 min

Topfzeit (23°C) /

Gelzeit (23°C)

3 : 1 Gew.-teile

4 : 1 Gew.-teile

4,5 : 1 Gew.-teile

5 : 1 Gew.-teile

6 : 1 Gew.-teile

7 : 1 Gew.-teile

ca. 8 min / ca. 12 min

ca. 10 min / ca. 15 min

ca. 12 min / ca. 18 min

ca. 13 min / ca. 20 min

ca. 15 min / ca. 30 min

ca. 20 min / ca. 40 min

Mischviskosität (25°C; rot.; 1 s-1)

3 : 1 Gew.-teile

4 : 1 Gew.-teile

4,5 : 1 Gew.-teile

5 : 1 Gew.-teile

6 : 1 Gew.-teile

7 : 1 Gew.-teile

ca. 3000 mPas

ca. 3500 mPas

ca. 3800 mPas

ca. 4000 mPas

ca. 4400 mPas

ca. 4800 mPas

Mischviskosität (25°C; rot.; 10 s-1)

3 : 1 Gew.-teile

4 : 1 Gew.-teile

4,5 : 1 Gew.-teile

5 : 1 Gew.-teile

6 : 1 Gew.-teile

7 : 1 Gew.-teile

ca. 1500 mPas

ca. 1800 mPas

ca. 1900 mPas

ca. 2000 mPas

ca. 2200 mPas

ca. 2400 mPas

Ausgehärtetes Produkt

im angegebenen Mischungsverhältnis

unter Standardhärtungsbedingung

(14 Tage 23°C / 50% rel. Lf.) falls nicht anders angegeben

Härte Shore A

Härte Shore A
(23°C; Ofenhärtung: 4hRT + 24h80°C)

3 : 1 Gew.-teile

4 : 1 Gew.-teile

4,5 : 1 Gew.-teile

5 : 1 Gew.-teile

6 : 1 Gew.-teile

7 : 1 Gew.-teile

> 90 / > 90

> 90 / > 90

> 90 / > 90

ca. 88 / ca. 87

ca. 76 / ca. 76

ca. 62 / ca. 65

Härte Shore D

Härte Shore D
(23°C; Ofenhärtung: 4hRT + 24h80°C)

3 : 1 Gew.-teile

4 : 1 Gew.-teile

4,5 : 1 Gew.-teile

5 : 1 Gew.-teile

6 : 1 Gew.-teile

7 : 1 Gew.-teile

ca. 71 / ca. 60

ca. 64 / ca. 63

ca. 56 / ca. 54

ca. 43 / ca. 37

ca. 26 / ca. 25

ca. 16 / ca. 17

Kurzzeitige Temperaturbeständigkeit /

Dauerhafte Temperaturbeständigkeit

 

3 : 1 Gew.-teile

4 : 1 Gew.-teile

4,5 : 1 Gew.-teile

5 : 1 Gew.-teile

6 : 1 Gew.-teile

7 : 1 Gew.-teile

ca. 200°C / ca. 140°C

ca. 200°C / ca. 140°C

ca. 200°C / ca. 140°C

ca. 180°C / ca. 130°C

ca. 180°C / ca. 120°C

ca. 160°C / ca. 110°C

Glasübergangstemperatur (midset)

3 : 1 Gew.-teile

4 : 1 Gew.-teile

4,5 : 1 Gew.-teile

5 : 1 Gew.-teile

6 : 1 Gew.-teile

7 : 1 Gew.-teile

ca. 40°C

ca. 22°C

ca. 13°C

ca. 4°C

ca. -13°C

ca. -23°C

Zugfestigkeit (5A Prüfkörper)
(2 mm Dicke; Geschw.: 10 mm/min; 23°C)

3 : 1 Gew.-teile

4 : 1 Gew.-teile

4,5 : 1 Gew.-teile

5 : 1 Gew.-teile

6 : 1 Gew.-teile

7 : 1 Gew.-teile

ca. 24 N/mm2

ca. 17 N/mm2

ca. 11 N/mm2

ca. 7 N/mm2

ca. 3 N/mm2

ca. 2 N/mm2

Bruchdehnung (5A Prüfkörper)
(2 mm Dicke; Geschw.: 10 mm/min; 23°C)

3 : 1 Gew.-teile

4 : 1 Gew.-teile

4,5 : 1 Gew.-teile

5 : 1 Gew.-teile

6 : 1 Gew.-teile

7 : 1 Gew.-teile

ca. 65%

ca. 85%

ca. 100%

ca. 120%

ca. 125%

ca. 135%

Weiterreißwiderstand
(Einschnitt; Geschw.: 10 mm/min; 23°C)

3 : 1 Gew.-teile

4 : 1 Gew.-teile

4,5 : 1 Gew.-teile

5 : 1 Gew.-teile

6 : 1 Gew.-teile

7 : 1 Gew.-teile

ca. 83 N/mm

ca. 59 N/mm

ca. 16 N/mm

ca. 8 N/mm

ca. 4 N/mm

ca. 2 N/mm

Durchschlagsfestigkeit

3 : 1 Gew.-teile

4 : 1 Gew.-teile

4,5 : 1 Gew.-teile

5 : 1 Gew.-teile

6 : 1 Gew.-teile

7 : 1 Gew.-teile

ca. 24 kV/mm

ca. 21 kV/mm

ca. 21 kV/mm

ca. 20 kV/mm

ca. 21 kV/mm

ca. 21 kV/mm

Dielektrischer Verlustfaktor
(tan δ /25°C / 50 Hz)

3 : 1 Gew.-teile

4 : 1 Gew.-teile

4,5 : 1 Gew.-teile

5 : 1 Gew.-teile

6 : 1 Gew.-teile

7 : 1 Gew.-teile

ca. 0,02

ca. 0,02

ca. 0,02

ca. 0,02

ca. 0,02

ca. 0,02

Wärmeausdehnungskoeffizient

3 : 1 Gew.-teile

4 : 1 Gew.-teile

4,5 : 1 Gew.-teile

5 : 1 Gew.-teile

6 : 1 Gew.-teile

7 : 1 Gew.-teile

ca. 45*10-6 K-1

ca. 50*10-6 K-1

ca. 60*10-6 K-1

ca. 75*10-6 K-1

ca. 110*10-6 K-1

ca. 120*10-6 K-1

Wasseraufnahme nach 28 Tagen
bei Wasserlagerung (23°C)

 

3 : 1 Gew.-teile

4 : 1 Gew.-teile

4,5 : 1 Gew.-teile

5 : 1 Gew.-teile

6 : 1 Gew.-teile

7 : 1 Gew.-teile

ca. 0,50%

ca. 0,60%

ca. 0,70%

ca. 1,30%

ca. 2,80%

ca. 4,90%

Wasserdampfpermeabilität
(75% rel. Lf.; 23°C; 1 mm Dicke)

3 : 1 Gew.-teile

4 : 1 Gew.-teile

4,5 : 1 Gew.-teile

5 : 1 Gew.-teile

6 : 1 Gew.-teile

7 : 1 Gew.-teile

ca. 6,6*10-7 g/(Tag*mm2)

ca. 7,0*10-7 g/(Tag*mm2)

ca. 7,2*10-7 g/(Tag*mm2)

ca. 9,9*10-7 g/(Tag*mm2)

ca. 1,4*10-6 g/(Tag*mm2)

ca. 1,9*10-6 g/(Tag*mm2)

Lagerung & Transport

Gebinde trocken und luftdicht verschlossen bei 10 – 35°C lagern. Mindestens 12 Monate haltbar in original verschlossenen Gebinden bei genannten Bedingungen. Kurzzeitige Abweichungen bei Transport und Lagerung sind akzeptabel.

Reinigung

Um eine gute Haftung des Gießharzes zu gewährleisten, sollte der Kunde die Eignung der beteiligten Oberflächen individuell prüfen. Mögliche Vorbehandlungen wie Reinigung, Aktivierungsprozesse (Plasmaprozess) etc. sind ebenfalls zu berücksichtigen.

 

Die Kontaktflächen sollten frei von Verschmutzungen wie Staub, Fett oder Wasser sein. Zur Reinigung empfehlen wir (erhältlich über ISO-ELEKTRA): ECS Electro Degreaser (06) zur Wischentfettung oder ECS Flux-Off (5) + ECS Spraywash (3) zur Sprühentfettung.

Verarbeitung

Harzgebinde gründlich aufrühren. Harz und Härter im angegebenen Mischungsverhältnis abwiegen und 1 – 3 Minuten (je nach Ansatzgröße und Verarbeitungszeit) unter langsamen Rühren vermischen (Luftblasen vermeiden). Die ideale Verarbeitungstemperatur ist 20 – 25°C. Generell ist bei tieferen Temperaturen die Aushärtung verzögert bzw. beschleunigt bei höheren Temperaturen. Bei Verwendung eines Doppelkammerbeutels Ecken gut ausstreichen und 3 Minuten kneten. Vor dem Verguss muss eine homogene, schlierenfreie Masse vorliegen. Anschließend sofort vergießen und das Rührgefäß nicht restentleeren. Eingerührte Luftblasen sind vor Ende der Verarbeitungszeit durch Evakuieren oder vorsichtiges Befächeln der Oberfläche mit einem Heißluftfön entfernbar. Ein maschineller Verguss ist ebenfalls möglich.

Über sicherheitsrelevante Produkteigenschaften informiert das EG-Sicherheitsdatenblatt.

Härter-Komponente (diisocyanathaltig): Ab dem 24. August 2023 muss vor der industriellen oder gewerblichen Verwendung eine angemessene Schulung erfolgen.